当下的注塑行业均面临着：
原材料上涨
人工成本急速上升
招员工难
人员流动性大
产品价格下降
行业竞争日趋激烈问题。
注塑行业现已进入转型、微利及洗牌时代，注塑车间的管理需建立起“科学、完善、系统、规范”的运作管理体系，做到“事事有人管、人人都管事”的工作氛围的部门，对于注塑车间各岗位的工作效率提升、人力减少有如下措施与建议：
一、上下模工提升工作效率、减少人手的措施
1.搞好生产计划安排，减少因排机不当而出现调换机台的次数。
2.合理设定顶针次数与顶出长度，减少生产中频繁出现断针现象下模。
3.加强生产过程中模具的清洁、润滑、保餋工作，减少模具故障率。
4.严格控制注塑生产过程中出现压模现象，减少落模维修次数。
5.使用合适的工具取粘模胶件，防止因操作不慎而人为弄伤模具，减少下模维修次数。
6.制做上下模工具车及吊环待工用具定位存放区域，减少寻找上模工具的时间。
7.推动“快速上模法”，细化上下模每一个动作，将内部时间转化为外部时间。
8.降低锁模力和未端锁模速度，减少模具变形和撞伤。
9.将模具水道入口设计成沉入孔，使用快速接头，减少拆装水嘴的时间。
二、试模人员提升工作效率、减少人手的措施
通过提高模具设计者水平，提高试模员工作质量和试模效率，减少试模工作量来达到减少试模人员目的：
1.采用模流分析软件从事模具设计，优化模具结构，改善模具流道、浇口、冷却、排气、脱模等效果。
2.减少因模具结构问题多所造成的改模、修模、试模次数的增加
3.对模具设计人员进行注塑技术培训，在设计模具时充分考虑材料性能、注塑工艺要求与注塑品质要求
4.对试模人员进行注塑技术培训，提高试模员发现问题、分析和处理问题的能力，达到提高试模质量与效率，以减少试模次数。
5.规定新模具试模次数（不超过3次）
6.做好试模前的准备工作，选用合适的注塑机，进行科学试模缩短试模时间，减少试模量。
7.制订试模流程，规范试模要求，明确试模目的，加大各部门的责任心，从管理上减少无效试模次数。
8.挑选工作经验和专业知识丰富、工作认真负责的人员试模，缩短试模时间，增加试模套数。
三、调机人员提升工作效率、减少人手的措施
1.实行自动化、无人化的注塑方式，减少因人工开机的不稳定性所造成的调机。
2.控制车间的环境温度，达到稳模温、料温和注塑工艺条件的目的。（环）
3.制订标准工艺条件，合理的安排生产机台，确保工艺条件的重复。（法）
4.加强注塑工艺管理工作，禁止注塑过程中的作业员、上模工、加料。员等非技术调机人员调机，防止出现工艺波动和胶件品质的变化。（人）
5.做好注塑机的保餋工作，确保注塑机的重复精度和工艺条件的稳定性、可靠性。（机）
6.过滤冷却水，防止因水道系统生锈引起的模温变化导致品质异常。（机）
7.严格控制原料、水口料、抽粒料的质量，水口料需筛粉尘后再回收使用，防止出现因原料问题引起的调机。（料）
8.做好注塑模具的使用、维护、保餋工作，减少模具故障和修好模后的转模、调机工作量。试模调机前使用擦模专用纸将模具上的油污清理干净，减少试模的时间及节省材料。
9. 对注塑技术人员进行全面系统的注塑技术知识培训，掌握料、机、模、工艺及缺陷分析知识，提高其分析问题、处理问题的能力，提升其注塑技术水平和对注塑过程的控制能力，减少盲目调机，走科学注塑的道路。
10.对于特殊模具（如多中子模具）需在模具上对其注意事项标注，使问题显在化，防止人员犯错。
11.停机前需将料管清理干净后再降温，防止材料烧焦螺杆无法清洗干净，使用螺杆清洗剂节省清洗料管的时间。
四、配料人员提升工作效率、减少人手的措施
1.配料房需增加混料机（拌料机）数量，分顔色及塑胶材料种类配料，配备足够的、合适的清理混料机的工具，提高清理混料机的效率，缩短或减少清理混料机的时间与工作量。
2.若混料机多，可同时进行多种材料的配料，减少配料员的数量。
3.改变传统的按班配料的方式，实行按单配料，制做原料架，一次性配完订单所需要的料，减少清理混料机的时间和工作量。
4.搞好配料计划，制作配料看板，防止出现配错料、配多料现象，配料前、后的材料需明确标示，通过减少问题发生来减少配料工作量。
5.对配料员进行培训，提高其工作能力、工作质量和工作效率，以达到减人的目的。
6.采用色母料、色母比例阀、机边碎料机和中央供料系统，取消配料环节，减少配料员。
7.通过转变配料观念，提高配料效率，搞好配料标识，实行单班配料，可减少一个班的配料员人数。
五．加料人员提升工作效率、减少人手的措施
1. 制作合适的加料梯，方便加料，提高加料工作效率。
2.将需要填加的材料按机台摆放到指定区域，每台机的材料需有明确的标示。以免加错料。
3. 使用机边自动吸料机，代替人工上料。
4.采用中央供料系统、色母比例阀，实现自动供料。
5.改良盛料桶，降低加料频率，以减少加料人员。
六、碎料员提升工作效率、减少人手的措施
1.碎料房增加碎料机，按原料种类和顔色分机台碎料，减少清理碎料机的工作量。
2.制做胶箱支架，减少碎料员取拿水口的时间及降低劳动强度。
3.使用自动化传输带碎料机，减少碎料员的工作量（一个人可使用两台同是碎料）。
4.将碎料机摆放区域隔离开，以免交叉污染。严格控制机位水口料的纯净度，减少碎料员清理水口料中的异物时间。
5.通过提高模具质量、注塑技术和管理水平，控制不良品和水口料量，减少碎料员的工作量。
6.模具采用热流道系统，减少水口料，减少碎料量。
7.使用机边碎料机，实现自动化、无人化碎料。
8.碎料机停用的时候，盖上防尘罩，减少清理碎料机的工作量。
9.培训碎料员，提高其工作质量、工作效率和工作责任心，以减少碎料人员的数量。
七、注塑机作业员提升工作效率、减少人手的措施
1.使用机械手、输送带代替人手取出产品及水口，实现自动化、无人化作业生产，减少人工开机。
2.必须做好注塑模具的清洁、润滑、保餋工作，防止顶针、滑块、导柱、导套出现磨损，引起产品产生毛边。做好合模面胶屑、胶丝、油污、灰尘的清理工作，减少因分型面损伤、压蹋引起的产品周边产生毛边。（模具的保餋）
3.采用模内剪切浇口技术或将直接进胶方式更改为点浇口，减少剪水口的时间。（模具的设计）
4.改善模具钢材，提高模具钢性和硬度，并且模具要加撑头，减少因模具受压变形而引起的产品毛边。模具浇口位、滑块及活动部位使用耐磨损的钢材并进行特殊处理，减少这些部位因磨损过快而引起的注塑件产生毛边。（模具的材质）
5.搞好模具的试模工作，彻底改善模具问题，提高模具质量，科学设定工艺条件，防止出现产品和水口发生粘模现象。
6.优化注塑车间机台的布局，使1名作业员同时可以兼看2台或以上注塑机产品的处理。提高作业员的工作效率，实现车间自动化、无人化作业生产。
7.做好注塑机的维护保餋工作，防止机铰、哥林柱的磨损，锁模精度差引起的注塑件毛边。（机台的保养）
8.降低锁模力，防止因锁模力过大引起模具变形而产生和毛边。科学设定开合模参数，降低未端锁模速度，合理设定低压保护参数，防止因模具撞伤而引起的毛边。（工艺的设定）
9.使用合适的加工浇口及毛边的工具，改良加工工具及加工手法，提高加工效率和加工质量，减少机位加工人手。
10.明确产品的加工部位、加工标准、加工要求和加工方法，减少不必要的加工动作，缩短后加工时间。对内部塑件，不影响功能、尺寸及组装效果的毛边不需加工，减少加工量。并坚持有飞边模具不准许生产的原则。
11.提高作业员的工资待遇（略高出同行的薪资标准），减少作业人员的流失，稳定员工队伍，使用熟手工人开机（一个熟手工人可以抵到2个生手工人），也是减少机位人手提升作业员工作效率的方法之一。
12.加强对作业员的岗位培训工作，提高其工作质量、工作效率及工作责任心，并调动员工的积极性。
八．IPQC提升工作效率、减少人手的措施
1.明确产品品质标准（尺寸、外观、材质、装配、顔色…）及针对客户投诉、退货的异常点进行重点确认，做好产品的“首件检查记录表”，必须待首件检查确认OK后才可投入量产。
2. 转变“事后检验”的观念，加强过程控制，针对塑胶件容易发生变化的部位（顶针、分型面、针孔…）及品质容易变化的时间点（吃饭时间、交接班时间…）进行重点监控，设法稳定注塑件的品质，以减少或取消IPQC人员。
3.树立“塑胶产品质量是注塑出来的，而不是看出来的”的思想，也就是说“优质产品是设计、制造、管理和控制出来的，而不是检验出来的”。
4.实行科学注塑，逐步实现自动化、无人化生产方式，防止注塑过程中的品质波动和不良缺陷的发生，达到不用IPQC去看产品品质的质量状态。
九、修模人员提升工作效率、减少人手的措施
1.加强注塑模具的使用、维护、保餋工作，减少模具故障率，减少修模量。 加强模具的防锈工作，减少模具生锈现象的发生。
2.使用合适的模具钢材（耐腐蚀、耐磨损、耐压），并保证模具有足够的钢性和硬度，延长模具使用寿命。
3.将模具的活动部件（易损工件）做成镶块，使用耐磨的钢材，并进行淬火处理，便于快速维修及增加使用寿命。
4.合理的设定顶针次数、顶针行程（在产品顺利脱模的基础上多顶一次）。 并做好顶针的清洁、润滑、保餋工作，顶针采取避空方式改变传统顶针模式，防止出现烧针、断针的现象。
5.增强模具的保护意识，严禁出现“压模”现象，并合理设定低压保护参数，对于特殊模具必要时加装“模具监控保护装置”。
6.模具唧嘴采用防拉丝结构，注塑生产过程中防止出现拉丝和模面粘胶屑、灰尘等异物，需及时清理，以免压伤模具。
7.将所有模具安装顶针弹簧，如有断裂现象需立即更换，以免出现顶出不平衡引起的烧针、断针现象。
8.将模具易损耗件及多发故障部件需有一定的备用量，以便当模具上述部位发生故障时，可以及时进行更换，以缩短修模时间，减少修模人手。
9.降低注塑机的锁模力（每台机需控制在100以下）和未端合模速度，防止模具变形和撞伤。
十、修机人员提升工作效率、减少人手的措施
1.改变设备坏了就维修的观念，由事后维修转变为事前预防保餋的理念。（预防性保餋与预见性保餋的区别）。
2.制订注塑机使用、维护、保餋守则，并安排专人注塑机及周边设备进行检查、维护、保餋工作。
3.做好注塑机及周边设备的使用、检查、维护、清洁、润滑及保餋工作，减少其故障率，延长其使用寿命，以减少维修工作量。
4.降低锁模力，防止机铰、哥林柱长期受过高的挤压应力而发生疲劳断裂现象。（机械）
5.严禁五金物品进入注塑机料筒内而损伤螺杆和料筒内壁。（机械）
6.控制开关模、熔胶动作的启动、停止速度，防止因惯性过大造成的冲击损伤。（机械）
7.做好开机、停机工作，防止因启动过快而断螺杆头或经常发生拆卸螺杆的现象。（机械）
8.定期对液压油进行检查、过滤与更换，减少油路系统的故障。（油路）
9.电箱门应随时关上，防止灰尘、料粒、油污进入电箱内，造成电子元件因散热不良而缩短其使用寿命。（电路）
10.加强对油温、电箱内散热风扇的检查工作，避免出现油温过高和电箱内散热不良现象。（油、电路）
11.定期做好机台冷却水塔、水路的清理工作，使用冷却水净化器，确保水路的畅通。（油路）
原作者 杨建宏
注塑模具是注塑加工的重要工具,模具的状况好坏直接影响到产品的质量、生产效率、料耗、机位人手等指标,要想使生产顺利,必须做好注塑模具的使用、维护、保养及管理工作,其主要管理工作内容如下:
模具的标识(名称与编号)要清晰(最好用颜色标识).
做好试模工作,制定模具验收标准,把好模具质量关.
制订模具的使用、维护、保养守则(见“注塑模具结构、使用与保养”教材).
合理设定开合模参数、低压保护及锁模力.
建立模具档案、做好模具的防尘、防锈及进出厂的登记管理工作.
特殊结构的模具应规定其使用要求及动作顺序(贴告示牌).
使用合适的拉模工具(制做拉模专用车).
模具需摆放在模具架或卡板上.
制做模具明细表(清单)或摆放区域看板.
塑料加工行业特别是：注塑、吸塑、打杯、截断、产品包装以及模内贴标等加工厂。很多工作是简单而又重复的。特别适合使用机械手作业。同时，工厂在使用机械手之后实实在在为工厂带来了多方面的效益！主要有以下几方面。
一、节省人工，产量稳定
1、使用机械手取制品，射出成型机可以无人看守操作，生产安排上少了人为因素干扰。
2、实行一人多机制，一人可看4-5台机，大量节省人力，减少工人工资。
3、而机械手出产品的时间是固定的，不会疲劳不用休息。
4、操作注塑机人工比较贵，普通生技人员技术性不高易招工，且工资相对较低。
5、使用机械手减压少了人工，公司易于管理。
二、安全
1、机械手不再会有员工意外伤害的风险。
2、不需要用手入模具取产品，避免因此造成的安全隐患。
3、机械手电脑内设有模具保护，模具内产品没有脱落会自动报警提示，保护模具。
三、品质
1、如成型机为自动脱模，掉落时会产品刮伤，沾到油污而产生不良品。
2、如人取出产品有四点问题存在：a、有可能手会刮伤产品，b、有可能手不干净而弄脏产品，c、如多穴漏取而压坏模具。d、因人员疲劳而影响周期，降低生产效率。
3、机械手取出时间固定，确保产品品质。
4、使用机械手可保证注塑品质和延长成型机寿命。
四、生产效率
1、可控制机器的稳定性从而控制产品品质，确保客户的交货期，保持企业良好的商誉，提高企业竞争力。
2、人员取产品不固定，安全门慢开慢关影响极大。加之人有惰性、情绪化，夜间容易疲劳，精神不振，再加喝水、上洗手间等事项，估计24小时生产效率只有70%。机械手可不间断作业。
3、投资成本回收快，不出1年即可收回投资成本。
4、使用机械手可使整个生产自动化可以提高公司形象，使用机械手减少人员的使用而使现场易于管理从而提高公司的竞争力。
5、上游厂商也希望选择有机械手的注塑厂家，可准确算出日产量与交货期。使用机械手可增强企业竞争力，更是一种发展趋势!
注塑机机械手从维持长期运行来看，始终注意一些重要的运行状况将会减少停工期并降低成本。以下是几项需关注的事项。
1：导轨和轴承
应该保持所有轴处的导轨和轴承清洁以及良好的润滑性能。如果机械手运行在充满灰尘的环境中，那么需要经常清理导轨。如果你发现任何金属碎片或粉末，那就可能表示润滑不好。为了保证合适的润滑，拥有恰当的线性导向系统非常关键，大多数机械手拥有自动化的润滑系统以及需要定期替换的部件。
2：机械手循环周期
保持机械手良好运行的要点之一是简单的观察和倾听，这样做能够暴露出机械手总体运行的许多信息。机械手通过具体动作工作，因此倾听任何不正常的声音，例如啸叫、咔嗒声等，这些表明轴承不能正常旋转或其它某个构件被粘住。
机械手链接部分沿着装有动力电缆和真空软管的导轨运动，会发出正常的滴答声，但是这种声音平滑稳定。检查任何可以观察到的轴承，确保它们平稳旋转。只需要检查并聆听某些磨损或需要调整的征兆，就可以大大有助于保持机械手最佳的运行状态。
3：驱动系统
如果机械手采用装配架-传动齿轮驱动，注意在运行过程中是否有任何迟疑或晃动发生。除了光滑平稳的动作之外的所有运动都可以表明驱动系统损坏或内部寄存了一些异物。机械手推动向下运动时，快速检查装配梁和传动齿轮之间动作或齿隙的方法是推拖运动臂，感觉异常运动（来回动作不同）。
然而由于正常的厂家公差精度非常高，因此本试验方法将会非常不精确。如果你怀疑装配梁和传动齿轮可能有问题，较好的方法是使用量程长的磁性表座。按照厂家说明书调整好齿隙后，检查轴的全部行程，保证装配梁和传动齿轮之间没有太紧的地方。
如果齿隙不能调整，那么装配架和传动齿轮可能出现磨损，需要替换。如果必需修补装配架和传动齿轮，那么最好同时替换两个构件从而保证长期性能。至于靠传送带驱动的轴，密切注意传送带磨损落下的碎屑以及本身的损害。仔细检查滑轮，留意源自传送带材料的灰尘的迹象。
确保传送带和传动滑轮以及槽轮的完全排列成行。方向偏离的传送带会非常快地磨损掉。只要是传送带驱动的系统，可按照厂家的说明书检查传送带本身的预加负荷。这些规范将告诉你：相对于滑轮，在传送带具体位置上的适宜误差量。
4：气动系统
包括多轴向伺服驱动在内，只要有转腕和真空抓取动作，几乎所有的机械手都会有气动功能。密切注意过滤调压阀单元的吸盘，其中积有水就表明通过系统的压缩气源湿度过大。少量水气的存在都可能传送到气动阀和致动器，造成氧化和内部污染，最终可能导致调压阀粘住或致动器断断续续的粘住或失效。
如果吸盘配置自动除湿系统，吸盘上的污染或变色也表明水气在去除之前在增加。如果水聚集到吸盘中，即使时间很短，它也能进入系统，造成上述问题。如果你注意到气动胶管有任何有形损坏，那么系统就可能会有泄漏。
如果气压回路在正常操作压力下充满空气，并且在回路某处出现泄漏，那么你应该更容易发现明显的咝咝声，进而帮助你确定泄漏的位置。
5：检查成型设备
标准配置的机械手通常都安装在成型设备的模板上。当设备快速运行时，来自成型设备的振动可能会传递到机械手上，并可导致损坏。简单观察成型设备的运行情况，保证模具运动被调整到合理状态，减少晃动或振动次数，可以延长机械手的寿命。在高速运行情况下，振动频率可能会非常高，最好将机械手安装在独立于成型设备的支承结构上。
6：注意配线磨损
在检查机械手表面时，如果发现黑色颗粒或粉末，那么就表明机械手电路配线有磨损迹象。但是，即使你发现不了这些磨损信号，仔细察看所有电源、变压器或编码器电缆，配线路径的内外两侧也可，因为在生产循环期间，连续摩擦机械手的配线，或连接在电缆导轨上的配线，最终都会磨损并且失效。确保配线扎带的安全，以及电缆的合理安装。
7：检查润滑
机械手使用弹簧加载的润滑棒，除非有证据表明导轨润滑不充分，否则只需要一年替换一次。配置自动化润滑系统，可以顺着机械手运动连续进行润滑。但是如果有一些表面，机械手在其上不能正常运动，那么对这些区域进行手动润滑，或实现自动化系统润滑的定期程控动作进行润滑。
如果你发现任何运动表面上出现锈斑、腐蚀或磨损，或者只是太干，都说明它们润滑不足。要始终参考机械手手册对金属部件进行合理的润滑。装配梁-传统齿轮系统通过润滑油存储单元进行自动化润滑，但是需要每年进行更换。
8：真空抓手回路
真空应该接近瞬时形成，合适的控制器输入就应该相当于在抓取制品。如果你发现打开真空，接着出现输入光源，延迟时间超过2秒，那么就表明有真空管线泄露、有缺陷或者切换装置调节不当。通过外挂的主控制面板可以很容易进行测试。如果机械手配置数字真空切换单元，那么就可以快速自动微调抓取制品所需真空的最小阈值。
该过程可以在机械手自动运行模式下运行时完成。在存储器里保存每个生产周期的设定参数，这可以在下一次生产变化时节约时间。数字式真空切换装置还有另外两种优势：抓取阈值信号电子滤波器弥补了快速运动时真空吸盘上制品的振动。制品释放阈值与抓取阈值不同，可进行程控，可保证在快速生产周期条件下得到合适的释放。
注塑加工是24小时连续性运作，涉及到塑胶原料、注塑模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、色粉、包装材料及辅助物料等，且岗位多、人员分工复杂，怎样让注塑车间的生产运作顺畅，实现“优质、高效、低耗”？
是每位注塑管理者所期望达到的目标，注塑车间管理得好坏，直接影响到注塑生产效率、不良率、料耗、机位人手、交期及生产成本的高低。注塑生产主要在于控制和管理，不同的注塑管理者，其思想观念、管理作风和工作方法不同，给企业带来的效益也截然不一样，甚至相差甚…
注塑部是每个企业的“龙头”部门，如果注塑部的管理工作做不好，就会影响到企业各个部门的运作，造成品质/交期达不到客户的要求及企业的竞争力下降
1.搞好注塑车间的规划及区域划分工作,合理规定机台、周边设备、原料、模具、包材、合格品、不良品、水口料及工用具的摆放区域,并标识清楚.
2.注塑机的工作状态需挂“状态牌”.
3.注塑车间生产现场的“5S”管理工作.
4.“急件”生产需规定出单班产量,并挂急件牌.
5.烘料桶画出“加料线”，规定加料时间。
6.做好原料的使用、机位水口料的控制及对水口料中废品量的检查工作.
7.做好生产过程中的巡机检查工作,加大各项规章制度的执行力度(适时走动管理)8.合理安排机位人手,加强现场劳动纪律的检查/监督工作.
8.做好注塑部吃饭时间的人手安排及交接班工作.
9.做好机器/模具的清洁、润滑、保养及异常问题的处理工作.
10.产品质量及生产数量的跟进与异常处理.
11.胶件后加工方法、包装方式的检查与控制.
12.做好安全生产的检查及安全隐患的消除工作.
13.做好机位样板、工艺卡、作业指导及相关资料的检查、回收、清理工作.
14.加强各类报表、看板内容填写状况的检查与监督.
